Методы соединений
Задать вопрос
Наши специалисты ответят на любой интересующий вопрос по услуге

В зависимости от функционального назначения соединения разделяют на две группы:

  • разъемные, т.е. такие, которые можно разобрать в течении срока эксплуатации;
  • неразъемные, т.е. такие, разборка которых невозможна.

Разъемные соединения

Наиболее распространенный вид разъемных соединений - фланцевое соединение. Это соединение выполняют с помощью втулки под фланец, привариваемой к концу ПЭ трубы, и свободного металлического фланца.

Разъемные соединения предусматриваются в местах установки на трубопроводе арматуры и присоединения к оборудованию и для возможности демонтажа элементов трубопровода в процессе эксплуатации. Эти соединения должны быть расположены в местах, доступных для осмотра и ремонта.

Вид соединения следует принимать из условий обеспечения герметичности и прочности трубопровода на весь проектируемый срок эксплуатации, а также технологичности при монтаже и возможности ремонта трубопровода.

Неразъемные соединения

Неразъемные соединения труб ПЭ получают методом сварки.

При строительстве напорных полиэтиленовых трубопроводов из ПЭ в основном используется сварка нагретым инструментом встык.

Сварка труб между собой и с фасонными деталями может выполняться в полевых условиях.

Важно: нежелательно осуществлять сварку в стык труб ПЭ диаметром от 16 до 63 мм. Для данных диаметров целесообразно использовать детали с закладными нагревательными элементами.

В стесненных условиях, когда применение стыковой сварки невозможно, применяется сварка деталями с закладным нагревательным элементом (электросварными деталями).

Использование муфт с ЗН позволяет сваривать трубы с различной толщиной стенки, в то время, как при стыковой сварке могут соединяться трубы только с одинаковой толщиной стенки.

Сварка деталями с закладным нагревательным элементом так же является основным видом сварки для ПЭ труб малых диаметров (менее 63 мм) (при сварке встык малых (63 мм и менее) диаметров валик шва существенно влияет на площадь проходного сечения. Для тонкостенных труб (с учетом допусков на наружные диаметры и толщины стенок) смещение кромок может быть сравнимым с толщиной стенки. В связи с этим стыковая сварка малых диаметров заменяется на сварку с помощью электромуфты или разъемное соединение муфтой.). При этом способе соединения увеличивается площадь сварного шва, а также обеспечивается определенная самоцентровка трубы.

Порядок проведения сварки встык

Сварка встык осуществляется по технологии сварки обычных полиэтиленовых труб с соблюдением рекомендаций, указанных в таблице 9.



  1. При помощи ручной ножовки отрезать трубу ПЭ в необходимый размер.
  2. Установить соединяемые трубы в сварочное приспособление.
  3. Отцентровать трубы так, чтобы смещение внешних кромок, по наружному периметру, было не более 10% от толщины стенки свариваемых труб.
  4. Отторцевать трубы с помощью торцевателя до появления неразрывной стружки на обоих торцах труб толщиной не более 0,5 мм (см. руководство по эксплуатации оборудования)
  5. Установить нагревательный элемент, нагретый до необходимой температуры (см. таблицу).
  6. Прогреть торцы труб при заданном усилии прижатия до появления первичного грата необходимой высоты (см. таблицу).
  7. Снизить давление и продолжить нагрев торцов труб при заданной температуре (см. таблицу).
  8. Извлечь нагревательный элемент, прижать свариваемые торцы труб до образования вторичного грата необходимой высоты.
  9. Выдержать трубу до полного охлаждения не ослабляя зажимов оборудования.

Категорически запрещается:

  • ослаблять зажимы/извлекать сваренные трубы из аппарата до истечения времени полного остывания
  • охлаждать место стыка обдувом холодным воздухом,
  • поливать сваренный стык водой для ускорения остывания.

Параметры сварки труб ПЭ встык

Показатель Толщина стенки трубы, мм
до 4,5 4,5-7,0 7,0-12,0 12,0-19,0 19,0-26,0 26,0-37,0 37,0-50,0 50,0-70,0
Температура нагревателя оC 210 207 200 197 193 192 191 190
Время нагрева, сек 45 45-70 70-120 120-190 190-260 260-370 370-500 500-700
Макс. время перестановки, сек 5 5-6 б-8 8-10 10-12 12-16 16-20 20-25
Время осадки, сек 5 5-6 б-8 8-11 11-14 14-19 19-25 25-35
Полное остывание, мин 6 6 - 10 10-16 16-24 24-32 32-45 45-60 60-80
Давление при оплавлении, бар

давление соответствует инструкции по эксплуатации сварочного станка

Давление прогрева, бар
Давление осадки, бар
Высота грата, мм 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 3,5 4,0

Перед проведением сварочных работ необходимо произвести пробную сварку стыка. Параметры, указанные в таблице, могут быть скорректированы исходя из погодных условий и особенностей сварочного аппарата.

Размещение сварочного оборудования должно производиться на заранее расчищенной и спланированной площадке или трассе трубопровода после складирования на ней ПЭ труб. При необходимости место сварки защищают от атмосферных осадков, пыли и песка при помощи тентов или палаток.

Сваркой нагретым инструментом встык соединяются полиэтиленовые трубы ПЭ диаметром от 63 мм (с толщиной стенки не менее 4мм) до 2000 мм.

Работы по стыковой сварке должны производиться при температуре воздуха от минус 10 до + 30 °С. На приведенные температурные интервалы, как правило, рассчитаны стандартные технологические режимы сварки. При более широком интервале температур сварочные работы следует выполнять в помещениях (укрытиях), обеспечивающих соблюдение заданного температурного интервала (сварка труб при температурах ниже минус 10 °С также нежелательна, т.к. возможно переохлаждение расплава в технологической паузе. Кроме того, слишком быстрое охлаждение вызывает в зоне сварки значительные внутренние напряжения, которые не успевают сглаживаться (за счет перехода части деформаций в высокоэластичные) до того, как к швам прикладываются дополнительные монтажные нагрузки (от выемки труб из зажимов сварочной машины, перемещения плетей вдоль траншеи и прочее).

Обработка концов труб под стыковую сварку производится при помощи специального торцевателя из комплекта сварочной машины. При обработке толщина снимаемой стружки должна составлять 0,1 - 0,3 мм.

После торцевания труб проверяется наличие зазоров между ними. Между торцами, приведенными в соприкосновение, не должно быть зазоров, превышающих:

  • 0,3 мм - для труб диаметром до 110 мм;
  • 0,5 мм - для труб диаметром свыше 110 мм до 225 мм,
  • 0,7 мм - для труб диаметром свыше 225 мм до 400 мм,
  • 1,0 мм - для труб диаметром более 400 мм.

После механической обработки загрязнение поверхности торцов не допускается. Удаление стружки изнутри трубы или детали производят с помощью кисти, а снятие заусенцев с острых кромок торцов - с помощью ножа.

Сварка труб нагретым инструментом встык ведется в следующей последовательности:

  • замеряют давление (или усилие), необходимое на перемещение подвижного зажима с установленной в нем трубой (Рх);
  • устанавливают между торцами труб нагретый инструмент (нагреватель), имеющий заданную температуру;
  • проводят процесс оплавления, для чего прижимают торцы труб к нагревателю и создают требуемое давление Роп с учетом давления холостого хода (Роп + Рх);
  • выдерживают Роп в течение времени tоп, необходимого для появления по всему периметру оплавляемых торцов первичного грата высотой от 0,5 до 2,0 мм;
  • после появления первичного грата снижают давление до величины, соответствующей Рн с учетом давления холостого хода (Рн + Рх), и выдерживают его в течение времени, необходимого для прогрева торцов труб (tн);
  • по окончании процесса прогрева отводят подвижный зажим центратора на 5 - 6 см назад и удаляют нагреватель из зоны сварки ( tтп);
  • сводят торцы труб до соприкосновения и создают требуемое давление при осадке Рос с учетом давления холостого хода (Рос + Рх);
  • выдерживают давление осадки в течение времени tохл, необходимого для остывания стыка, и визуально контролируют полученное сварное соединение по размерам и конфигурации грата;
  • извлекают трубы из зажимов центратора и проставляют на сварном соединении его порядковый номер краской или маркерным карандашом.

Контроль давления при сварке ведут при помощи манометра гидравлического насоса (насосной станции), контроль за временем - по секундомеру. Изменение величины давления в процессе сварки производят по циклограмме.


tоп – время сплавления торцов

tн – время нагревания (прогрева)

tтп – время технологической паузы на удаление нагревателя

tд – время подъема давления осадки

tохл – время охлаждения сварного соединения под давлением

tсв – общее время сварки

Pоп – давление нагревательного инструмента на торцы труб при оплавлении  

Pн – давление нагревательного инструмента на торцы труб при нагревании (прогреве)

Pос – давление на торцы труб при осадке


Циклограмма сварочного процесса

Время нагрева и охлаждения, а в некоторых случаях и температуру нагревателя, корректируют в зависимости от температуры окружающего воздуха.

Технологическая пауза на удаление нагревателя не должна затягиваться. Если задержка все-таки возникла и температура свариваемых поверхностей упала ниже допустимой (особенно в случае неблагоприятных погодных условий), то качественная сварка станет невозможной. В этом случае необходимо повторно произвести механическую обработку и сварку.

Сварка деталями с закладными нагревателями: порядок выполнения операций

Сваркой деталями с закладными нагревателями (ЗН) соединяются трубы диаметром от 16 мм и выше, независимо от толщины стенки. При этом способе сварки работы должны производиться при температуре воздуха от минус 10 до + 30 °С. Режимы сварки выбираются исходя из указаний завода-изготовителя муфт. При более широком интервале температур сварочные работы следует выполнять в помещениях (укрытиях), обеспечивающих соблюдение заданного температурного интервала. Если в технических условиях, стандартах или сертификатах на материалы определена возможность особого технологического режима сварки при более широком диапазоне температур окружающего воздуха, чем указано выше, то создание укрытий не требуется.

Перед сборкой и сваркой концы труб и присоединительные части соединительных деталей тщательно очищают и протирают внутри и снаружи от всех загрязнений. Очистку производят сухими или увлажненными полотенцами (ветошью) с дальнейшей протиркой насухо. Если концы труб или деталей окажутся загрязненными смазкой, маслом или какими-либо другими жирами, их обезжиривают с помощью спирта, уайт-спирита, ацетона.

Концы труб, деформированные или имеющие глубокие (более 4-5 мм) забоины, обрезают. После отрезки концов труб производится их механическая обработка (зачистка) при помощи зачистных оправок или скребков на длину, зависящую от глубины посадки детали с целью удаления наружного слоя с загрязнениями и окисной пленки.

Толщина снимаемого слоя зависит от допуска по диаметру трубы и не должна приводить к появлению недопустимых зазоров между трубой и деталью. Как правило, снимается стружка на глубину 0,1 - 0,2 мм. Сами детали с закладными нагревателями механической обработке не подвергаются из-за возможности повредить спираль.

Неполное удаление оксидного слоя может привести к неоднородному и негерметичному сварному соединению.

Закрепление труб в позиционере



Для облегчения одевания муфты на трубу после удаления оксидного слоя требуется снять фаску на внешнем ребре трубы. Свариваемые трубы и детали должны быть соосны, без перекосов во избежание непровара. Закрепление труб в позиционере является необходимой операцией. Он позволяет сцентрировать и устранить овальность свариваемых труб, помешать любому движению соединения во время сварки и остывания, предотвратить провисание трубы, защитить соединение от случайных ударов, соблюсти необходимую соосность свариваемых труб и детали в процессе сварки.При сварке труб большого диаметра так же необходимо обеспечить ненапряженное положение сопрягаемых деталей, т.е. концы труб, входящие в муфту не должны находиться под воздействием изгибающих напряжений и под действием усилий от собственного веса. При необходимости применять подставки, упоры или подходящие удерживающие приспособления. Следует соблюдать ненапряженную фиксацию сварных соединений до истечения времени Закрепление труб в позиционере остывания стыка. Напряженное положение вставленных в муфту концов труб может привести к некачественному соединению.

Следует соблюдать ненапряженную фиксацию сварных соединений до истечения времени остывания стыка. Напряженное положение вставленных в муфту концов труб может привести к некачественному соединению.

На качество сварки труб оказывает влияние и их овальность, которая может появиться от длительного хранения труб в штабелях или при их поставке в бухтах. Максимально допустимый просвет между трубой и муфтой по всему диаметру не должен превышать 3 мм.

Внимание!В муфтах с ЗН диаметром 280 мм – 1200 мм предусмотрен режим предварительного прогрева. Поскольку режим предварительного прогрева непосредственно предшествует режиму сварки, то соединение должно быть полностью подготовлено к сварке.

Технологический процесс сварки труб с помощью соединительных деталей с закладными нагревателями ведется в следующей последовательности:

  • обработанные концы труб вводят внутрь соединительной детали до упора;
  • закрепляют трубы вместе с соединительной деталью в специальном центрирующем и фиксирующем приспособлении (позиционере);
  • подсоединяют аппарат к электрической сети или автономному электрогенератору, обеспечивающему необходимое напряжение и мощность;
  • присоединяют сварочный кабель к выводам закладного нагревателя детали;
  • вводят в память аппарата требуемый режим сварки (предпрогрева) и контролируют по его дисплею заданное напряжение и время;
  • запускают процесс сварки (предпрогрева) нажатием кнопки «пуск» (после запуска цикла весь необходимый технологический процесс проходит в автоматическом режиме);
  • контролируют визуально прохождение процесса сварки (по дисплею аппарата) и образование сварного соединения (по выдвижению индикаторов сварки);
  • после окончания сварки и естественного остывания** полученного соединения извлекают трубы из зажимов позиционера и проставляют на сварном соединении его порядковый номер краской или маркерным карандашом. Извлекать полученное сварное соединение из зажимов центрирующего приспособления (позиционера) следует только после его полного естественного охлаждения, т.е. когда температура на поверхности детали составит не более 50 °С.
Заказать услугу
Оформите заявку на сайте, мы свяжемся с вами в ближайшее время и ответим на все интересующие вопросы.